Wenn Lean strauchelt - und was wir daraus lernen können
- Eva Jenisch
- 25. Juni
- 2 Min. Lesezeit
Erfahrungen aus der Praxis: Warum Optimierungsbemühungen wirklich scheitern und wie man sie wieder in den Griff bekommt
🚪 Lean ist keine Tür, durch die man einfach hindurchgeht
Lean Transformationen beginnen oft mit voller Energie und echter Leidenschaft. Doch häufiger als wir wahrhaben wollen, geraten sie ins Stocken oder schlagen fehl. Im Rahmen meiner Beratungstätigkeit in der Pharmaindustrie und im verarbeitenden Gewerbe habe ich erlebt, wie Lean-Bemühungen im Stillen verpuffen und Hochglanzposter und desillusionierte Teams zurücklassen. Woran liegt das? Weil Lean keine Checkliste ist. Es ist ein kultureller Wandel, der nur dann Wurzeln schlägt, wenn die Führungskräfte über die blossen Werkzeuge hinausgehen und sich zu tiefgreifenden, oft unbequemen Veränderungen verpflichten.
🧩 Ohne Menschen geht es nicht
Einer der häufigsten Gründe für das Scheitern von Lean ist, dass Menschen wie Betriebsmittel und nicht wie Mitstreiter behandelt werden. Wenn von Teams erwartet wird, dass sie neue Routinen übernehmen, ohne das „Warum“ zu verstehen oder ein Mitspracherecht beim „Wie“ zu haben, setzt Widerstand ein. Ich habe einmal an einem Standort gearbeitet, an dem den Mitarbeitern gesagt wurde, sie sollten tägliche Stand-ups durchführen, ohne dass sie jemals gefragt wurden, mit welchen Herausforderungen sie tatsächlich konfrontiert waren. Das Engagement war gleich null. Als wir zu einem offenen Dialog übergingen und ihnen die Möglichkeit gaben, die Routinen neu zu gestalten, stieg die Beteiligung sprunghaft an, und es kam zu konkreten Verbesserungen.
🧱 Ohne Basis kein stabiler Flow
Eine weitere Falle: Optimierung des Produktionsflusses ohne Stabilisierung der Grundlagen. Ich habe Betriebe erlebt, die ihren Materialfluss mit Hilfe von Wertstromanalysen umgestaltet haben, nur um dann durch unzuverlässige Betriebsmittel oder fehlende Kompetenzen ausgebremst zu werden. Lean liebt den Fluss, aber der Fluss hängt von leistungsfähigen Prozessen und Menschen ab. Bei einem Kunden aus der Pharmabranche pausierten wir die Kaizen-Veranstaltungen und konzentrierten uns zunächst auf die grundlegende Wartung und die Schulung der Mitarbeitenden. Diese Basisarbeit machte die späteren Verbesserungen tragfähig.
🎯 Im Zahlendschungel das Warum vergessen
KPIs können das Handeln lenken, aber sie können es auch beeinträchtigen. Wenn sich Lean-Initiativen um das Erreichen von Zahlen drehen, anstatt echte Probleme zu lösen, verlieren sie an Glaubwürdigkeit. Ich erinnere mich an ein Projekt, bei dem die täglichen Produktionsziele durchweg erreicht wurden, aber die Nacharbeit am Produkt verdoppelte sich stillschweigend. Das Team stand unter dem Druck, Fortschritte vorweisen zu müssen, und suchte daher nach Wegen, um die Zielvorgaben zu erfüllen, nicht aber den Geschäftsauftrag. Es bedurfte einer Neuausrichtung der Verantwortlichen, um den Fokus auf die Patientensicherheit und die langfristige Wertschöpfung zu lenken.
🪄 Zurück auf Kurs
Wenn Lean in Ihrem Unternehmen gescheitert ist, besteht die Lösung selten darin, “es energischer zu versuchen“. Vielmehr muss man sich zurücknehmen und zuhören. Sprechen Sie mit Ihren Teams. Betrachten Sie die Probleme aus der Perspektive der Mitarbeitenden. Prüfen Sie, ob das System die Verbesserung unterstützt oder sie stillschweigend bestraft. Lean ist nicht verloren, wenn es versagt hat. Es braucht nur einen Neustart mit Demut, Klarheit und echtem Engagement.
Haben Sie schon einmal erlebt, dass ein Lean-Projekt still und leise gescheitert oder spektakulär gescheitert ist? Was hat den Ausschlag gegeben oder was würden Sie heute anders machen? Lassen Sie uns Geschichten austauschen und gemeinsam neue Wege beschreiten.
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